针对该车间存在的扬尘及废气污染问题，对其通风除尘及净化系统来进行了改造，采取了设置排风罩收集粉尘、车间设全面通风、采用吸附一催化燃烧法处理有机废气等措施。实际运行根据结果得出，采用吸附一催化燃烧法处理大风量、低浓度的有机废气具有高效率、节能、无二次污染、运行的成本低等特点。
厦门喜盈门家具制品有限公司位于厦门海沧投资区，占地7万多m3。油漆车间建筑面积约2000m2，有3条自动喷漆生产线间手工喷漆房。油漆喷涂过程中主要产生漆雾、有机废气污染。有机废气主要为苯、甲苯、二甲苯等。同时，打磨后的木料在上料口吹扫过程中会产生非常细小的粉尘。这些有毒的苯系有机废气和粉尘部分弥漫在车间内，影响工人的身体健康，部分废气排至室外又对周围环境能够造成污染。车间原有的通风除尘净化系统已达不到要求，厂方希望对这样的情况进行彻底整改。
通过现场调查发现，车间主要有以下几个问题是需要治理改进：自动喷漆生产线上料口处无除尘设施，会产生扬尘问题，灰尘会进入喷漆台和车间;自动喷漆室有密闭罩，废气收集处理后集中排放，但废气处理工艺落后，产生二次污染且排放不达标，同时部分废气逸散在车间;手工喷漆室无废气处理设施，废气部分直接排放室外，部分逸散在车间内;车间无全面通风设施。
木料喷漆前都进行过打磨，打磨后的木料表面有一层非常细小的粉尘，为了能够更好的保证喷漆质量，在自动喷漆线上料口处用高压空气喷枪对木料进行吹扫，造成木料上的粉尘在车间内四处飞散。由于工艺限制不能采用密闭罩，喷枪从下部
向上吹，会诱导粉尘向上飞扬，因此考虑设置上吸式排风罩，使吸气气流与污染气流一致，这样用较小的风量就能够达到控制效果。排风罩罩口尺寸为3m×15m，四边均比上料口大150mm，罩口距上料口高度150mm，边缘控制点的控制风速为0.9m/s，避免粉尘外泄。根据文献1，前方有障碍物时外部吸气罩通风量按下式计算：
式中L1为排风罩的通风量，m3/s;K1为安全系数，取1.2;P为排风罩敞开面周长，m;H为罩口至污染源的距离，m;为边缘控制点的控制风速，m/s。
计算得系统排风量为5832rn3/h，除尘设施选用处理风量为6000m3/h的单机除尘机组。系统投入运行后，效果良好，基本消除了车间内粉尘乱飞的现象。
原有手工喷漆室是开敞式的，污染大，此次改造新建2问手工无尘喷漆室，人口设风淋，自动喷漆室原本就是整体式的。根据文献[1]，污染源连续均匀散发有害物时，把有害物稀释到卫生标准规定的最高允许浓度以下所需的通风量按下式计算：
式中L2为喷漆室的通风量，m3/s;K2为安全系数取6;x为有害物散发量，mg/s为室内有害物最高允许浓度，取40mg/m3;为送风中有害物浓度，mg/m3，取0。
根据业主提供的现场实测数据，手工、自动喷漆室的有害物散发量分别为34.6，36.8mg/s，计算得手工喷漆室的通风量为18680m3/h，自动喷漆室的通风量为l9880m3/h。手工、自动喷漆室均采用顶部送风、侧下部排风的气流组织形式，新风采用粗效、中效、高效三级过滤。送风量略大于排风量，以保持室内微正压;排风经喷漆室内的多级水幕帘除去部分漆雾，通过管道送室外净化装置净化。排风机、送风机设置变频器，根据喷漆室产生的废气量来自动变频调节，以减少能耗。
车间内的废气是由各喷漆作业点泄漏出的，逸散在整个车间内。由于各喷漆作业点都已密闭隔离，泄漏量极少，废气浓度很低，可直接排至室外。车间换气次数为10h一，车间保持负压。
废气排量：自动喷漆室59640m3/h;手工无尘喷漆室37360m3/h。废气成分：按苯系物混合排放质量浓度
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